どうも、おじさんです。真空装置って、立派なチャンバーや高級バルブが付いてても、最後に足を引っぱるのが「締結（しめつけ）」だったりします。
「なんか漏れてる」「再現しない」「昨日はOKだったのに今日ダメ」──この手のトラブル、原因を追うと部品が悪いんじゃなくて“締め方が揺れてる”こと、けっこうあります。
この記事は、CF/ICFみたいなフランジ締結を想定しつつ、誰が作業しても同じ品質に寄せるための「トルク管理」と「作業標準（SOP）」の作り方を、現場目線でまとめます。数字（トルク値）そのものは、メーカー推奨や装置仕様で変わるので、ここでは“数字より再現性”に絞っていきます。
締結ミスが起きる理由：だいたい“この3つ”
- 面が汚い（異物・キズ・指紋）：きれいに締めたつもりでも、当たり面が負ける。
- 締め順が雑（片締め・一発締め）：面が片側だけ先に当たって、歪みやすい。
- 工具と条件がバラバラ：トルクレンチ未校正、延長アダプタ、潤滑の有無、ねじの焼き付き…で“同じトルク表示でも締まり方が違う”。
つまり「締結品質＝技術」じゃなくて、手順と環境の整備でかなり改善できるって話です。ここ、伸びしろ大きいです。
まず押さえる：真空フランジ締結の基本ルール
1) 清浄が最優先（面・ガスケット・ねじ）
- 当たり面は目視＋指先感覚で確認（バリ・打痕・ゴミがないか）。
- ガスケットは触らない・落とさない・擦らない（触ったらだいたい後で泣く）。
- ねじ山（ボルト/ナット）は渋い・引っかかる時点で要注意。無理に締めると焼き付いて、次の作業で地獄。
2) 対角＋段階締め（これだけで事故が減る）
- 基本は対角締め（星形に飛びながら締める）。
- さらに効くのが段階締め（例：目標の30%→60%→100%みたいに数回に分ける）。
- 「最後にグイッ」で合わせない。最後は均等に近づけていくのがコツ。
3) “締まった気がする”は信用しない（記録が正義）
- トルクレンチを使ったなら、どのトルクで締めたかを残す。
- 再発する現場ほど「誰が・いつ・どう締めたか」が残ってない。
トルク管理の考え方：数字より“再現性”
トルク値はどこから持ってくる？
トルク値は、基本はメーカー推奨・規格・社内基準に合わせるのが正解です。記事で「これが正しい！」って断定すると事故るので、ここは割り切ります。
ただし、同じトルクでも結果が変わる要因があるので、そこを押さえます。
“同じトルク”でも結果が違う原因
- 潤滑の有無：ねじの摩擦が変わって、締結力（軸力）が変わる。
- ねじの状態：焼き付き、かじり、汚れ、傷で、トルクが“摩擦に吸われる”。
- アダプタ/延長：トルクレンチに延長を付けると、読値と実トルクがズレることがある。
- 工具のクセ：校正してない、保管が雑、落下歴あり、など。
工具側の整備：ここをサボると全部が崩れる
- トルクレンチは校正周期を決めて回す（最低限、年1回とか、現場ルール化）。
- レンチは落とさない。落としたら“怪しい”と思って点検へ。
- 保管は設定トルクをゼロ近くに戻すなど、工具の取説に従う（これも意外と差が出る）。
作業標準（SOP）の作り方：現場で回る形にする
手順書って、立派に作っても読まれないと意味ないんですよね。おじさんのおすすめは、「A4 1～2枚＋写真」で現場が回る形にすることです。
SOPに必ず入れる項目（これだけは外さない）
- 対象フランジ/部品（例：CF/ICF、サイズ、ボルト本数）
- 使用ガスケット（型番、使い切りルール、保管方法）
- 清掃手順（面・ボルト・ナット・ワッシャ・工具）
- 締結手順（対角順、段階締めの回数、最終確認）
- 使用工具（トルクレンチの型番、校正期限、アダプタ有無）
- 締結後の検査（リーク検査/圧力安定確認、記録の残し方）
段階締めの“テンプレ”例（割合で書くと安全）
数値の代わりに、手順書では割合で書くと使いやすいです。
- 全ボルトを手締めで当てる（偏りを作らない）
- 対角順で30%
- 対角順で60%
- 対角順で100%
- 最後にもう一周、同じ順で“抜け”がないか確認（ここで意外と回る）
写真と図で“迷う余地”を潰す
- 対角順は、文章より番号図が最強（1→7→3→9…みたいなやつ）。
- 清掃のOK/NG（小傷、異物、指紋）も写真があると新人が事故りにくい。
“締結ミスを起こしにくい”仕組み（ポカヨケ）
1) マーキング（これは地味に強い）
- 締結後、ボルト頭にペイントマーク（締めた証拠）。
- 二人作業なら、締結者と確認者でマーク色を変えるのもアリ。
2) ガスケットとボルトの“再使用ルール”を決める
- 金属ガスケット類は基本使い切りで統一（現場判断にしない）。
- ボルト/ナットは「回数管理」までやる現場もある（焼き付きが怖いとこは特に）。
3) 部材の取り違えをなくす（混ざると事故る）
- ボルト材質、表面処理、ワッシャ有無が混ざると、締まり方が変わる。
- 部材箱を分ける、ラベルを貼る、現場で迷わないようにする。
漏れが出たときの切り分け：締結起因かどうか、早く見抜く
漏れたとき、いきなり大掛かりに疑う前に、まず締結由来の可能性をサクッと潰すのが近道です。
チェックの順番（おすすめ）
- 締結ログを見る（トルク値・順番・工具・担当）
- 面の異物を疑う（ゴミ、バリ、指紋、繊維）
- ガスケット痕を観察（当たりが偏ってないか）
- ねじの渋さ（焼き付き兆候）を確認
- 可能なら、同じ条件で再締結して挙動を見る（改善するなら締結起因が濃厚）
“締結のトラブル”が疑わしいサイン
- 同じ場所で再発する（面や締結条件が怪しい）
- 担当者で成否が変わる（手順が標準化されてない）
- 組立直後は良いが、温度サイクルや時間で悪化（面当たり・歪みの可能性）
現場用：締結チェックシート（これで“抜け”が減る）
- フランジ面：清掃OK／傷・バリなし
- ガスケット：新品／取り扱いOK（触ってない・落としてない）
- ボルト/ナット：渋さなし／潤滑条件は手順どおり
- 工具：トルクレンチ校正期限OK／アダプタ有無記録
- 締め順：対角締め／段階締め（30→60→100）
- 締結後：マーキング済み／リーク確認（方法と結果）
- 記録：担当者・日時・条件・気づき（異音、渋さ）
まとめ：トルクは“数値”じゃなく“再現性”で勝つ
締結ミスって、根性論で減らないんですよ。減るのは標準化と記録とポカヨケです。
- 対角＋段階締めで、面当たりの事故はかなり減る
- 工具（校正）と条件（潤滑・部材混在）を揃えると、結果が安定する
- SOPは“短く・写真付き”が勝ち。現場で回る形がいちばん強い
「うちの現場、締結で毎回バタつくんだよな…」ってところは、手順書とチェックシートを整えるだけで、ほんとに世界が変わります。必要なら、装置の実物（フランジ種類・ボルト本数・作業環境）に合わせて、現場用SOPの叩き台も作れますよ。
“うちでもできる？”と思ったら、まずは聞いてみてください！
