どうも、現場歴長めのおじさんです。ヘリウムの価格や調達の揺れ、ここ数年は落ち着かないですよね。「検査ラインを止めたくない」「でもコストも安全も守りたい」。そこで候補に挙がるのが水素（フォーミングガス）を使うリークテスト。今日は、ムリせず確実に切り替えるための勘どころを、肩の力を抜いてまとめます。数字の断定が必要なところは装置仕様で定める前提、ここでは“外しにくい原則”だけを押さえます。
目次
1) まず整理：方式の使い分けと水素の立ち位置
- 真空法：ワークを真空に引いて外側からトレーサガス（ここでは水素混合ガス）を接触させ、漏れを検出。微小リークの全体確認に向く。
- スニファ法：ワークをガスで加圧し、外側からプローブで“吸って”場所特定。現場での局所探索に向く。
- 水素の位置づけ：検出感度・ガスコストのバランスが良い。安全は事業所の手順に沿って管理（換気・着火源の管理・漏えい監視など）。
2) ガスと配管：まずは“きれいに、短く、分かりやすく”
- 供給ガス：混合比・純度は記録に残し、ボンベ管理・切替手順も標準化。
- 配管材：腐食や透過の少ない材質を選定。継手は最低限、デッドボリュームは作らない。
- パージ/ベント手順：残留ガスでバックグラウンドが上がらないよう、工程内に“前パージ→計測→ベント”を組み込み。
3) 治具とシールが決め手：毎回の再現性を作る
- 面当たり：当接面の平面度と清浄。油膜・粉・キズは全部“誤判定のタネ”。
- 押さえ力：クランプ位置とトルクの“均一化”。Oリング溝は寸法・圧縮率を図面で明文化。
- 位置決め：サイズ違いワークの兼用は、ピンとクランプ点の再現性で決まる。
4) 検出器の扱い：ゼロ点とドリフトに“儀式”を
- ゼロ点管理：開始前のゼロ、バックグラウンド上昇時の自動再ゼロ、シフト交代時のゼロ。
- 校正：推奨周期に合わせて。現場では“再現性の確認”を重視（既知リークで朝イチワンショット）。
- ログ：合否だけでなく、ベースラインや再測フラグもCSVで残すと、後から改善に効く。
5) しきい値（合否）の決め方：仕様から逆算、単位を合わせる
「このワークはどれだけ漏れて良いの？」――答えは装置・用途の仕様にあります。値そのものは仕様で定義。運用では、検出器の表示単位・換算式を間違えないよう、手順書に例を載せておくのが鉄則です。
6) 安全の原則：施設の手順に従い、設備側でできることを固める
- 換気・拡散：局所的にガスが滞留しないよう、レイアウトと排気を見直し。
- 着火源管理：周辺の熱源・火花・静電気に注意。点検はチェックリスト化。
- インターロック：扉未閉・クランプ未完・排気未了では“検査開始”させない。
7) 導入シーケンス：小さく試して、段階的に広げる
- 現状レビュー：ヘリウム工程の流れ・治具・合否基準・ログを確認。
- PoC：水素対応検出器＋仮治具で実サンプルを評価（バックグラウンド/感度/タクト）。
- 治具最適化：面当たり・押さえ・Oリング溝を詰めて再現性を作る。
- レシピ確定：パージ時間・安定待ち・再測条件・合否ログ形式を固定。
- 標準化：手順書・教育・定期点検・安全ルールまでセットで運用開始。
8) よくある落とし穴と回避策
- バックグラウンドが高止まり：パージ不足／計測ライン長すぎ。配管短縮とパージ見直し。
- 場所特定が難しい：吹き付けが広すぎ。スポット吹き＋遮蔽で探索範囲を絞る。
- 誤判定が出る：クランプむら・座面の微小傷。治具の押さえ位置と面直しを先にやる。
まとめ：道具の前に“段取り”を整える
水素リークテスト自体は難しくありません。配管を短く・治具を堅実に・ゼロ点を儀式化。この三点で、急なヘリウム事情にも振り回されにくいラインになります。図面・治具写真・現行フローがあれば、まずは簡易レビューからご一緒します。無理のない切替手順、作りましょう。
